Diese Fallstudie wurde mit Bandagist Jan Nielsen (BJN) durchgeführt.
Schnellerer Turn-around gewinnt Kunden.
Vorum hilft spinalen Korsett-Hersteller das Geschäft auf die nächste Ebene zu bringen.
Bandagist Jan Nielsen (BJN) Orthotics & Prothetics, ein Anbieter von Prothetik- und Orthotikgeräten für Kinder und Erwachsene in Kopenhagen, Dänemark, ist seit 2009 ein zufriedener Besitzer von Vorum computerunterstützter Design- und Fertigungslösung (CAD/CAM). Als BJN O& P ursprünglich Vorum kontaktierte, wollten sie sich mit einem überfüllten Klinikraum, dem Wunsch, die Effizienz zu verbessern, und der Fähigkeit, ihre eigenen Designs zu verwenden, ansprechen.
Die BJN-Klinik befindet sich in einem über 200 Jahre alten Gebäude, das aus vielen kleinen Räumen besteht. Im Keller der Klinik lagerte BJN Hunderte von Gipsabgüssen. Es war sehr schwierig, sie zu finden, und anstatt Zeit mit Patienten zu verbringen oder ein neues Modell vorzubereiten, verbrachten die Mitarbeiter viel Zeit damit, den Keller zu durchsuchen, um die gespeicherten Abgüsse zu finden. Der optische 3D-Scanner Vorum löste dieses Problem. Mitarbeiter von BJN haben die Abgüsse gescannt, um eine digitale Bibliothek zu erstellen. Jetzt kann eine Suche sofort am Computer durchgeführt werden, BJN-Mitarbeiter verschwenden keine Zeit mehr mit der Suche nach Gussteilen und die Klinik hat mehr nutzbaren Platz.
BJN entdeckte, dass sie die Effizienz verbessern konnten, indem sie die Vorlagen verwenden, die in die CAD-Software (Vorum Computer-Aided Design) integriert sind. Diese Vorlagen verfügen über Standardfunktionen und integrierte Designelemente, um Praktikern zu ersparen, jedes Mal ein Design von Grund auf neu starten zu müssen. Während der Arzt die Messungen des Patienten eingibt oder die Scandaten des Patienten in die Software importiert, ist die Vorlage interaktiv an den Patienten anpasst. Dies gibt dem Praktizierenden einen Ausgangspunkt für ihre Gestaltung. Jan Nielsen, Klinikleiter, kommentierte, dass diese Funktion für junge Praktiker sehr hilfreich ist, da sie ihnen hilft, schneller ein besser passendes Gerät zu erstellen.
Eine transfemorale Steckdose, die früher in 3 Stunden hergestellt wurde, kann nun in 45 Minuten hergestellt werden – eine Effizienzsteigerung von 400%. "Ein junger Mann, der bei einem Verkehrsunfall verletzt wurde, kam in die Klinik, weil er sein Bein verlor und nicht gehen konnte. Nach nur einer Stunde machte ihm ein Arzt bei BJN eine maßgeschneiderte Prothese, die es ihm ermöglichte, wieder zu gehen", so Nielsen.
Mit traditionellen Gipstechniken entwickelte BJN sein Comfort Socket Design: eine transfemorale Buchse aus Silizium und Prepeg-Materialien. BJN befürchtete, dass der Umstieg auf CAD/CAM sie daran hindern würde, ihre bewährte Formel zu verwenden – was jedoch nicht der Fall war. In Zusammenarbeit mit dem technischen Support-Team von Vorum konnten sie eine benutzerdefinierte Comfort Socket-Vorlage in der Software erstellen.
